Interview mit PFABO Founder: „Mehrweg aus der Nische holen“

𝐃𝐚𝐬 𝐒𝐭𝐚𝐫𝐭𝐮𝐩 𝐏𝐅𝐀𝐁𝐎, 𝐤𝐮𝐫𝐳 𝐟ü𝐫 𝐏𝐅𝐚𝐧𝐝𝐁𝐎𝐱𝐞𝐧, 𝐛𝐫𝐢𝐧𝐠𝐭 𝐦𝐢𝐭 𝐬𝐞𝐢𝐧𝐞𝐦 𝐢𝐧𝐧𝐨𝐯𝐚𝐭𝐢𝐯𝐞𝐧 𝐏𝐟𝐚𝐧𝐝𝐬𝐲𝐬𝐭𝐞𝐦 𝐍𝐚𝐜𝐡𝐡𝐚𝐥𝐭𝐢𝐠𝐤𝐞𝐢𝐭 𝐢𝐧 𝐝𝐢𝐞 𝐋𝐞𝐛𝐞𝐧𝐬𝐦𝐢𝐭𝐭𝐞𝐥𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐞. 𝐃𝐢𝐞 𝐆𝐫ü𝐧𝐝𝐞𝐫*𝐢𝐧𝐧𝐞𝐧 𝐉𝐮𝐥𝐢𝐚𝐧𝐞 𝐮𝐧𝐝 𝐀𝐝𝐫𝐢𝐚𝐧 𝐒𝐩𝐢𝐞𝐤𝐞𝐫 𝐞𝐧𝐭𝐰𝐢𝐜𝐤𝐞𝐥𝐧 𝐦𝐢𝐭 𝐢𝐡𝐫𝐞𝐦 𝐓𝐞𝐚𝐦 𝐧𝐢𝐜𝐡𝐭 𝐧𝐮𝐫 𝐞𝐢𝐧𝐞 𝐧𝐞𝐮𝐞 𝐕𝐞𝐫𝐩𝐚𝐜𝐤𝐮𝐧𝐠, 𝐬𝐨𝐧𝐝𝐞𝐫𝐧 𝐞𝐢𝐧 𝐤𝐨𝐦𝐩𝐥𝐞𝐭𝐭𝐞𝐬 𝐌𝐞𝐡𝐫𝐰𝐞𝐠𝐬𝐲𝐬𝐭𝐞𝐦, 𝐝𝐚𝐬 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐤𝐭𝐢𝐨𝐧, 𝐋𝐨𝐠𝐢𝐬𝐭𝐢𝐤, 𝐑𝐞𝐢𝐧𝐢𝐠𝐮𝐧𝐠 𝐮𝐧𝐝 𝐝𝐢𝐠𝐢𝐭𝐚𝐥𝐞 𝐍𝐚𝐜𝐡𝐯𝐞𝐫𝐟𝐨𝐥𝐠𝐮𝐧𝐠 𝐦𝐢𝐭𝐞𝐢𝐧𝐚𝐧𝐝𝐞𝐫 𝐯𝐞𝐫𝐞𝐢𝐧𝐭.

𝐈𝐡𝐫 𝐙𝐢𝐞𝐥: 𝐄𝐢𝐧𝐰𝐞𝐠𝐯𝐞𝐫𝐩𝐚𝐜𝐤𝐮𝐧𝐠𝐞𝐧 𝐢𝐧 𝐝𝐞𝐫 𝐋𝐞𝐛𝐞𝐧𝐬𝐦𝐢𝐭𝐭𝐞𝐥𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐞 𝐝𝐫𝐚𝐬𝐭𝐢𝐬𝐜𝐡 𝐫𝐞𝐝𝐮𝐳𝐢𝐞𝐫𝐞𝐧 𝐮𝐧𝐝 𝐌𝐞𝐡𝐫𝐰𝐞𝐠 𝐚𝐥𝐬 𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐞𝐥𝐥𝐞𝐧 𝐒𝐭𝐚𝐧𝐝𝐚𝐫𝐝 𝐞𝐭𝐚𝐛𝐥𝐢𝐞𝐫𝐞𝐧. 𝐃𝐮𝐫𝐜𝐡 𝐝𝐚𝐬 𝐓𝐞𝐚𝐦 𝐝𝐞𝐫 𝐒𝐭𝐚𝐫𝐭-𝐀-𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫𝐲, 𝐝𝐚𝐬 𝐇𝐚𝐫𝐝𝐰𝐚𝐫𝐞-𝐒𝐭𝐚𝐫𝐭𝐮𝐩𝐬 𝐮𝐧𝐝 𝐅𝐨𝐫𝐬𝐜𝐡𝐞𝐧𝐝𝐞 𝐚𝐦 𝐅𝐫𝐚𝐮𝐧𝐡𝐨𝐟𝐞𝐫 𝐈𝐙𝐌 𝐳𝐮𝐬𝐚𝐦𝐦𝐞𝐧𝐛𝐫𝐢𝐧𝐠𝐭, 𝐤𝐨𝐧𝐧𝐭𝐞𝐧 𝐝𝐢𝐞 𝐏𝐅𝐀𝐁𝐎-𝐁𝐨𝐱𝐞𝐧 𝐝𝐚𝐧𝐤 𝐞𝐢𝐧𝐞𝐬 𝐊𝐈-𝐠𝐞𝐬𝐭ü𝐭𝐳𝐭𝐞𝐧 𝐏𝐫ü𝐟𝐯𝐞𝐫𝐟𝐚𝐡𝐫𝐞𝐧𝐬 𝐟𝐢𝐭 𝐟ü𝐫 𝐝𝐢𝐞 𝐇𝐲𝐠𝐢𝐞𝐧𝐞𝐚𝐧𝐟𝐨𝐫𝐝𝐞𝐫𝐮𝐧𝐠𝐞𝐧 𝐢𝐧 𝐝𝐞𝐫 𝐋𝐞𝐛𝐞𝐧𝐬𝐦𝐢𝐭𝐭𝐞𝐥𝐢𝐧𝐝𝐮𝐬𝐭𝐫𝐢𝐞 𝐠𝐞𝐦𝐚𝐜𝐡𝐭 𝐰𝐞𝐫𝐝𝐞𝐧.

𝐖𝐚𝐬 𝐰𝐚𝐫 𝐞𝐮𝐫𝐞 𝐌𝐨𝐭𝐢𝐯𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧, 𝐞𝐮𝐜𝐡 𝐦𝐢𝐭 𝐝𝐞𝐧 𝐓𝐡𝐞𝐦𝐞𝐧 𝐌𝐞𝐡𝐫𝐰𝐞𝐠𝐯𝐞𝐫𝐩𝐚𝐜𝐤𝐮𝐧𝐠𝐞𝐧 𝐮𝐧𝐝 𝐊𝐫𝐞𝐢𝐬𝐥𝐚𝐮𝐟𝐰𝐢𝐫𝐭𝐬𝐜𝐡𝐚𝐟𝐭 𝐳𝐮 𝐛𝐞𝐬𝐜𝐡ä𝐟𝐭𝐢𝐠𝐞𝐧?
𝐉𝐮𝐥𝐢𝐚𝐧𝐞: Verpackungen haben ihre Berechtigung – sie schützen Produkte, sichern Transport und Haltbarkeit. Über die Jahre ist daraus allerdings eine Art „Verpackungsutopie“ geworden. Vieles wird doppelt und dreifach verpackt, was oft gar keinen weiteren Schutz bietet. Als Endverbraucher*in merkt man das vor allem beim Einkaufen: Man kommt nach Hause und als Erstes wandern ganz viele Verpackungen in den Mülleimer. Hier wird das Verpackungsaufkommen deutlich spürbar, während es in der Industrie deutlich weitreichender, aber für Verbraucher*in weitestgehend unsichtbar bleibt. So füllen Produzent*innen zum Beispiel Feinkost und Salate ab, schicken sie weiter, dort werden sie wieder ausgepackt, und die Verpackung wird sofort entsorgt. Ein Riesenaufwand für etwas, das nur ein paar Stunden genutzt wird. Da haben wir uns gedacht – Das muss auch anders gehen.

Unser Ziel ist klar: Mit PFABO möchten wir weg vom linearen System, wo Verpackungen nur einmal genutzt werden, hin zu einer echten Kreislaufwirtschaft. Das heißt konkret: Mehrweg aus der Nische holen und als Standard etablieren. Wir setzen dafür vor allem bei den Unternehmen selbst an und helfen ihnen dabei umzudenken von „ich werfe etwas weg“ zu „ich behalte es, führe es zurück und nutze es wieder.“

𝐆𝐚𝐛 𝐞𝐬 𝐞𝐢𝐧𝐞𝐧 𝐒𝐜𝐡𝐥ü𝐬𝐬𝐞𝐥𝐦𝐨𝐦𝐞𝐧𝐭, 𝐢𝐧 𝐝𝐞𝐦 𝐢𝐡𝐫 𝐞𝐮𝐜𝐡 𝐠𝐞𝐝𝐚𝐜𝐡𝐭 𝐡𝐚𝐛𝐭, 𝐝𝐚𝐬𝐬 𝐢𝐡𝐫 𝐝𝐢𝐞 𝐒𝐚𝐜𝐡𝐞 𝐬𝐞𝐥𝐛𝐬𝐭 𝐢𝐧 𝐝𝐢𝐞 𝐇𝐚𝐧𝐝 𝐧𝐞𝐡𝐦𝐞𝐧 𝐦ü𝐬𝐬𝐭?
𝐉𝐮𝐥𝐢𝐚𝐧𝐞: Es gab mehrere. Ich selbst komme ursprünglich aus einer anderen Branche, der Unternehmensberatung und habe dort unter anderem Krankenhäuser mit einer leitenden Position im Marketing betreut. Aber irgendwann kam bei mir die Frage auf „Wie sinnstiftend ist meine Arbeit?“ Dazu kam, dass ich mit zwei Kindern noch mehr angefangen habe, mein Konsumverhalten zu hinterfragen und eben nicht nur was kaufe ich ein, sondern auch wie kommen die Lebensmittel auf den Tisch. Gleichzeitig haben mich verschiedene Studien, in denen das steigende Verpackungsaufkommen der letzten Jahrzehnte deutlich wird, immer wieder zum Nachdenken gebracht und so habe ich schließlich gemeinsam mit meinem Bruder Adrian überlegt, wie man es anders machen kann – und aus diesen Überlegungen entstand nach einiger Zeit PFABO. Bestärkt in unserem Vorhaben hat mich dann zum Beispiel eine Studie vom Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE zum Thema kunststoffbasierte Mehrwegsysteme in der Kreislaufwirtschaft, die zeigt, dass Mehrwegsysteme eine sehr effektive Lösung für das steigende Verpackungsaufkommen der letzten Jahrzehnte darstellen können.

Adrian ist Maschinenbauer und Produktentwickler und hat die Thematik zu PFABO in seiner Masterarbeit wissenschaftlich aufbereitet und damit den technischen Grundstein gelegt. Gleichzeitig haben wir Kontakte zu möglichen Partner*innen gesucht und sind so schließlich auch auf das Fraunhofer IZM gestoßen. Dort hatten wir dann Kontakt mit Alexandra Rydz und Ulf Oestermann von der Start-A-factory. Die beiden haben uns spontan zu einem Workshop eingeladen. Gemeinsam haben wir die ersten Ideen zur Zusammenarbeit mit einzelnen Abteilungen im Forschungsinstitut entwickelt und kurz darauf stand mit dem ersten Lockdown plötzlich alles still. Aber das Projekt hat überlebt, und wir sind weiter mit dem Fraunhofer IZM in Kontakt geblieben. Mit dem EXIST-Gründerstipendium konnten wir die Arbeit fortsetzen und professionalisieren.

Schließlich haben wir dann ein großes Forschungs- und Entwicklungsprojekt vom Bundesministerium für Landwirtschaft, Ernährung und Heimat bekommen und haben dann das Fraunhofer IZM als Verbundpartner mit ins Boot geholt. Alexandra und Ulf haben uns wie vor dem Lockdown unterstützt, und so konnten wir durch die Kooperation mit Start-A-Factory den Weg zu unserem Prototypen weitergehen. Start-A-Factory ist ein einmaliges Konzept in der Wissenschaftslandschaft für Entwicklungsteams mit Hardware-Fokus. Zusammen mit Expert*innen aus der Wissenschaft, modernsten Anlagen und Kontakten zu weiteren Partner*innen aus der Wirtschaft wurde unsere erste Produktidee in kürzester Zeit zum professionellen Prototypen.

𝐔𝐧𝐝 𝐰𝐞𝐥𝐜𝐡𝐞𝐬 𝐊𝐧𝐨𝐰𝐡𝐨𝐰 𝐰𝐚𝐫 𝐟ü𝐫 𝐞𝐮𝐫𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐤𝐭𝐞𝐧𝐭𝐰𝐢𝐜𝐤𝐥𝐮𝐧𝐠 𝐚𝐮𝐬𝐬𝐜𝐡𝐥𝐚𝐠𝐠𝐞𝐛𝐞𝐧𝐝?
𝐉𝐮𝐥𝐢𝐚𝐧𝐞: Beim Thema Kreislaufwirtschaft müssen sehr viele Punkte mitgedacht werden, vor allem wenn sie im großen Maßstab funktionieren soll. Bei Hunderttausenden oder mehr Verpackungen im Umlauf ist es schlicht unmöglich, jede einzelne Box per Hand zu kontrollieren, weswegen uns von Anfang an klar war, dass der Schritt der Qualitätsüberprüfung automatisiert werden muss. Hier hat das Fraunhofer IZM seine Erfahrung eingebracht. Gemeinsam mit Carsten Brockmann und Christian Tschoban aus der Abteilung RF & Smart Sensor Systems haben wir überlegt: Welche Parameter müssen geprüft werden? Wie lässt sich Sensorik so einsetzen, dass Beschädigungen oder Rückstände zuverlässig erkannt werden?

Wir wollten ein System, das hygienisch einwandfrei arbeitet und dabei wirtschaftlich bleibt. Die Forschenden vom Fraunhofer IZM haben dann eine Sensorik vorgeschlagen, welche wir gemeinsam für PFABO adaptiert haben. Im Mittelpunkt steht hier ein KI-gestütztes Prüfverfahren, bei dem die Maschine „lernt“, bestimmte Oberflächenstrukturen oder Verfärbungen zu erkennen und Rückschlüsse auf mögliche Kontaminationen zieht. Die Entwicklung dieser Prüfsensorik war für uns ein großer Fortschritt, da wir so sicherstellen können, dass eine Verpackung, die in den Kreislauf zurückkommt, den gleichen Hygieneanforderungen wie eine Einwegverpackung entspricht – nur eben mit viel weniger Abfall, da eine unserer Boxen zwischen 250- und 500-mal wiederverwendet werden kann.

𝐍𝐢𝐦𝐦 𝐦𝐢𝐜𝐡 𝐦𝐚𝐥 𝐛𝐢𝐭𝐭𝐞 𝐦𝐢𝐭 𝐚𝐮𝐟 𝐝𝐢𝐞 𝐑𝐞𝐢𝐬𝐞 𝐯𝐨𝐧 𝐬𝐨 𝐞𝐢𝐧𝐞𝐫 𝐞𝐮𝐫𝐞𝐫 𝐁𝐨𝐱𝐞𝐧 𝐯𝐨𝐧 𝐇𝐞𝐫𝐬𝐭𝐞𝐥𝐥𝐮𝐧𝐠, ü𝐛𝐞𝐫 𝐁𝐞𝐧𝐮𝐭𝐳𝐮𝐧𝐠 𝐛𝐢𝐬 𝐡𝐢𝐧 𝐳𝐮 𝐑𝐞𝐢𝐧𝐢𝐠𝐮𝐧𝐠 𝐮𝐧𝐝 𝐖𝐢𝐞𝐝𝐞𝐫𝐯𝐞𝐫𝐰𝐞𝐧𝐝𝐮𝐧𝐠…
𝐉𝐮𝐥𝐢𝐚𝐧𝐞: Alles beginnt bei unserem Produktionsunternehmen, der Adoma GmbH im Allgäu. Dort entstehen im Spritzgussverfahren unsere Boxen, die je nach Größe
0,25 – 5,4 Liter fassen. Schon in der Produktion wird ein Inmold-Label integriert – das Etikett, welches für die digitale Rückverfolgung wichtig ist. Von dort gehen die Boxen zunächst in die Reinigung und werden schließlich an die Lebensmittelproduzent*innen oder direkt in den Handel geliefert. Die Boxen werden dann mit beispielsweise Feinkost- oder Obsalsalaten, Desserts oder Conveniencenprodukten befüllt. Je nach Anwendung gelangen sie manchmal noch über den Großhandel direkt zu den Verwender*innen. Dort wird die Ware entnommen, verarbeitet oder an Endkund*innen weitergegeben.

Wir beliefern zum Beispiel auch die Vivantes Krankenhäuser in Berlin, welche seit einigen Jahren im Take Away komplett auf Mehrwegverpackungen setzen. Das ist ein positives Beispiel, wie das konsequente und ausnahmslose Umdenken einer Firma Mehrweg zur Normalität machen kann. Wir haben errechnet, dass alleine im Take Away Vivantes so im Jahr circa 620.000 Becher einspart, die sonst Einwegprodukte gewesen wären. Bei dieser Verwendung reinigt das Unternehmen die Becher oder Boxen selbst und danach kehrt die Box oder der Becher zurück in den Kreislauf. Bei der klassischen Zulieferung (Produktion – Auslage) werden die Gebinde gesammelt und zu einer zentrale Reinigung bei beispielsweise Cup&More geschickt, wo die entscheidende Qualitätskontrolle passiert. Dank der Sensorik, die wir mit dem Fraunhofer IZM entwickelt haben, kann dort jede Box/Eimer zuverlässig geprüft werden und nur, wenn die Gebinde alle Checks besteht, wird sie wieder zur Verwendung freigegeben.

𝐃𝐮 𝐡𝐚𝐬𝐭 𝐦𝐢𝐭 𝐕𝐢𝐯𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬 𝐣𝐞𝐭𝐳𝐭 𝐞𝐢𝐧𝐞 𝐄𝐫𝐟𝐨𝐥𝐠𝐬𝐠𝐞𝐬𝐜𝐡𝐢𝐜𝐡𝐭𝐞 𝐠𝐞𝐧𝐚𝐧𝐧𝐭, 𝐚𝐛𝐞𝐫 𝐰𝐢𝐞, 𝐰ü𝐫𝐝𝐞𝐬𝐭 𝐝𝐮 𝐬𝐚𝐠𝐞𝐧, 𝐢𝐬𝐭 𝐝𝐞𝐧𝐧 𝐌𝐞𝐡𝐫𝐰𝐞𝐠 𝐡𝐞𝐮𝐭𝐞 𝐠𝐞𝐧𝐞𝐫𝐞𝐥𝐥 𝐬𝐜𝐡𝐨𝐧 𝐢𝐧 𝐝𝐞𝐫 𝐏𝐫𝐚𝐱𝐢𝐬 𝐚𝐧𝐠𝐞𝐤𝐨𝐦𝐦𝐞𝐧 𝐮𝐧𝐝 𝐰𝐨 𝐬𝐢𝐞𝐡𝐬𝐭 𝐝𝐮 𝐝𝐢𝐞 𝐠𝐫öß𝐭𝐞 𝐇𝐞𝐫𝐚𝐮𝐬𝐟𝐨𝐫𝐝𝐞𝐫𝐮𝐧𝐠 𝐢𝐧 𝐝𝐞𝐦 𝐏𝐫𝐨𝐳𝐞𝐬𝐬?
𝐉𝐮𝐥𝐢𝐚𝐧𝐞: Ganz klar im Umdenken. Unternehmen haben über Jahrzehnte Strukturen aufgebaut und Prozesse etabliert. Wenn man da eingreift, bedeutet das erstmal Reibung. Abteilungen müssen plötzlich enger zusammenarbeiten, Verantwortlichkeiten verschieben sich. Ohne ein klares Signal „von oben“ nach dem Motto „Wir machen das jetzt“ funktioniert es nicht. Und obwohl es seit einiger Zeit sogar Pflicht ist, Mehrweg im Take Away anzubieten, passiert dies auch in vielen Fällen noch nicht. Das zeigt, wie tief das Muster sitzt. Neben uns – wir engagieren uns vor allem im Bereich Business-to-Business, weil wir dort die größte Wirkung sehen – gibt es auch noch einige andere Anbieter, die Ansätze im Business-to-Customer Bereich anbieten. So gibt es in einigen Supermärkten schon Mehrweg an der Frischetheke, in Restaurants für den Außerhaus Verzerr oder auch Molkereiprodukte im Glas. Aber insgesamt ist die Mehrwegangebotspflicht für Endverbraucher*innen eine Hol- aber keine Bringepflicht. Wichtig ist und bleibt klares und konsequentes Handeln, sonst funktioniert es nicht.

Dazu kommen natürlich auch technische Herausforderungen. Jede neue Verpackung durchläuft lange Entwicklungszyklen: Von der Zeichnung, über 3D-Druck, Tests, Werkzeugbau, Anpassungen, Abfüll- und Reinigungstests. Da zählt jedes Detail, ob es um Materialstärke, Verschluss oder Füllvolumen geht. Bei PFABO sind wir mittlerweile aber ein eingespieltes Team und haben ein gutes Projektmanagement etabliert, sodass diese technischen Entwicklungszyklen relativ reibungslos ablaufen.

𝐖𝐢𝐫 𝐬𝐢𝐧𝐝 𝐟𝐫𝐨𝐡, 𝐝𝐚𝐬𝐬 𝐢𝐡𝐫 ü𝐛𝐞𝐫 𝐝𝐢𝐞 𝐒𝐭𝐚𝐫𝐭-𝐚-𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫𝐲 𝐳𝐮 𝐮𝐧𝐬 𝐠𝐞𝐟𝐮𝐧𝐝𝐞𝐧 𝐡𝐚𝐛𝐭 𝐮𝐧𝐝 𝐬𝐢𝐧𝐝 𝐠𝐞𝐬𝐩𝐚𝐧𝐧𝐭 𝐝𝐚𝐫𝐚𝐮𝐟, 𝐝𝐢𝐞 𝐙𝐮𝐤𝐮𝐧𝐟𝐭 𝐯𝐨𝐧 𝐏𝐅𝐀𝐁𝐎 𝐳𝐮 𝐯𝐞𝐫𝐟𝐨𝐥𝐠𝐞𝐧 – 𝐰𝐨𝐡𝐢𝐧 𝐬𝐨𝐥𝐥 𝐞𝐮𝐫𝐞 𝐑𝐞𝐢𝐬𝐞 𝐝𝐞𝐧𝐧 𝐢𝐧 𝐝𝐞𝐧 𝐧ä𝐜𝐡𝐬𝐭𝐞𝐧 𝐉𝐚𝐡𝐫𝐞𝐧 𝐠𝐞𝐡𝐞𝐧?
𝐉𝐮𝐥𝐢𝐚𝐧𝐞: Unser Ziel ist und bleibt, Mehrweg raus aus der Nische zu holen und fest in der Industrie zu etablieren und noch viel mehr: Mehrweg als Standard für Primärverpackungen in der Lebensmittelbranche. Dafür bauen wir unsere Technik natürlich immer weiter aus und unterstützen Unternehmen bei der Umstellung. Parallel wollen wir unsere Netzwerke stärken. Dazu braucht es Forschung, Industrie und Politik, denn Innovation allein reicht nicht aus, klare gesetzliche Vorgaben sind ebenso wichtig. Als Gründungsmitglied und ehemaligem Vorstandsmitglied im Mehrwegverband Deutschland liegt es mir ebenfalls am Herzen, dass wir Mehrwegenthusiast*innen uns mehr standardisieren und professionalisieren. Wir rücken regelmäßig bei Veranstaltungen und Fachtagungen das Thema Mehrweg in das Zentrum der Aufmerksamkeit.

Ich erwarte keine 180 Grad-Wendung in einem halben Jahr, aber viele kleine Schritte, die vor allem konsequent durchgezogen werden, können einen großen Unterschied machen. Dafür brauchen wir mutige Unternehmen, technische Entwicklung, Anwender- und Verbraucher*innen, die mitziehen und eine Politik, die dem Ganzen einen rechtlichen Rahmen setzt. Dann kann Mehrweg zur Normalität werden, und genau das ist unser Antrieb.

(Interview: Lotta Jahnke)

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